一、机械损伤

1. 硬物直接撞击

• 典型场景：投料时金属工具掉落、搅拌桨与罐壁摩擦、检修时敲击。

• 破坏特征：釉面呈星状裂纹或片状剥落，暴露金属基体。

• 案例：某农药厂因未使用塑料漏斗投料，金属铲撞击罐底导致直径5cm的釉层脱落。

2. 安装不当应力

• 原因：法兰螺栓未对角线拧紧、管道支撑不足导致设备变形。

• 表现：应力集中区域（如夹套焊缝附近）出现放射性裂纹。

二、热应力破坏

3. 温度骤变（热震）

• 临界值：冷冲击（降温速率＞50℃/h）、热冲击（升温速率＞80℃/h）。

• 机理：釉层与钢基体热膨胀系数差异（釉：3.5×10⁻⁶/℃；钢：12×10⁻⁶/℃）导致界面剪切应力。

• 案例：某化工厂蒸汽加热后直接注入冷水清洗，导致罐体大面积“蛛网纹”。

4. 局部过热

• 诱因：夹套蒸汽分布不均、电加热元件接触不良。

• 后果：局部釉层高温软化（＞300℃）后失去保护能力。

三、化学腐蚀

5. 强酸介质渗透

• 高危介质：氢氟酸（HF）、热浓磷酸（H₃PO₄，＞180℃）。

• 过程：酸液通过微裂纹侵蚀钢基体，生成Fe³+导致釉层鼓包脱落。

• 数据：含0.1% HF的介质接触24小时，釉层腐蚀速率达2mm/年。

6. 碱性介质侵蚀

• 破坏阈值：pH＞12的碱液（如30% NaOH，＞60℃）。

• 现象：釉层表面发白粉化，SiO₂网络被OH⁻离子解聚。

四、制造缺陷

7. 釉层孔隙与气泡

• 标准限制：合格品孔隙率≤3个/㎡（HG/T 2378）。

• 风险：孔隙成为腐蚀渗透通道，加速局部失效。

8. 密着性不足

• 检测方法：冲击后观察釉层剥落面积（合格品应＜5cm²）。

• 根源：底釉CoO含量不足或烧成温度偏差。

五、操作与维护不当

9. 超压/真空过载

• 安全限值：设计压力通常≤0.4MPa，真空度≥-0.095MPa。

• 案例：某制药厂真空蒸馏时真空泵故障，罐体抽至-0.1MPa导致内凹变形釉层开裂。

10. 结垢与结晶磨损

• 高危物料：含硫酸钙、硅酸盐的结晶体系。

• 防护措施：搅拌转速控制在30-60rpm，定期酸洗（5% HCl循环）。

六、电化学腐蚀

11. 杂散电流腐蚀

• 场景：设备未接地，邻近电解车间电流通过釉层缺陷导入。

• 数据：10mA/cm²的电流密度可使钢基体年腐蚀深度达9mm。

七、材料老化

12. 釉层脆性增长

• 机制：长期高温下釉层析晶（方石英相增多）。

• 寿命曲线：200℃连续使用5年后，釉层抗冲击强度下降40%。

破坏预防与应对策略

检测技术应用

• 在线监测：

• 声发射检测：捕捉釉层开裂的应力波（频率20-100kHz）。

• 电化学阻抗谱（EIS）：通过溶液电阻变化评估微裂纹扩展。

• 离线检测：

• 高清内窥镜：观察罐内釉面状态。

• 荧光渗透检测：显示肉眼不可见的微裂纹。